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      共建格成機械

      金裕球墨鑄造

      不銹鋼鑄造技術存在的現狀問題

      1.環境污染嚴重、作業環境惡劣
      鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序,就其作業內容來講是在機械振動和噪聲中進行,有的還在高溫,如熔化、澆注中作業,有的產生刺激性氣味,粉塵作業環境更是惡劣。
      2.工藝水平低,鑄件質量差
      澆注系統設計不合理。由于設計不當,存在卷氣、夾雜等缺陷,導致鑄件出品率和合格率低。
      3.能耗和原材料消耗高

      精密鑄造中的修型方法

            在精密鑄造的過程中,無論是做小的零件還是大的機器構造,我們所做的造型中都必須對起模后的零件進行修型,修型的方法有很多種,今天我們來說四種的修型方法:

      起重機滾輪鑄件
      聯軸器鑄造

       

      精密鑄造加工齒輪的關鍵因素

           在齒輪加工的過程中,那些先進的毛坯成型工藝,更加的穩定、精密的熱處理工序,以及特別合適的表面硬化處理程序,這些就都是最終來形成齒輪精品的關鍵因素。比如在磨削加工中就是存在著幾個關鍵的環節:只有是通過了選用磨刃鋒利、磨削表面應力小的砂輪,則能夠提高磨削進給量,從而就會縮短磨削時間,這是提高了磨削效率還要延長砂輪修整的間隔來降低成本。
         設計是精密鑄造關鍵步驟也是起始步驟,這對齒輪鑄造來講設計也是它的關鍵步驟,它是關系著鑄造出的齒輪的質量和水平,在設計階段,選擇比較合適的鑄造齒輪材料、進行先進合理的結構設計、選用高效可靠的齒輪和軸承是無法缺少的環節。
         在保證沒有磨削燒傷裂紋和保證質量的前提下,就要盡可能的使用較高的磨削參數來縮短磨削時間,從而就能提高磨削效率,提高產量,還要保證它的精度、降低表面粗糙度。通過使用比較合適的磨削油,就能保證在良好潤滑、防銹的前提下,就更是有利于降低磨削齒面表面應力,避免燒傷裂紋,降低粗糙度,減小堵砂輪氣孔的程度,保證砂輪鋒利,這樣就是減小了砂輪修整,降低砂輪用量、降低成本。

      不銹鋼鑄造的縮率

              一、鑄造收縮率是指:鑄件在凝固冷卻過程中,因產生線收縮而造成鑄件實際尺寸與模樣尺寸之間的縮小率。
        鑄造收縮率的大小主要取決于:合金成分、鑄件結構、大小、模料的收縮、制殼耐火材料、合金液的澆鑄溫度等。
        鑄造收縮率ε=(L-L1)/L1×100% 式中L為模樣尺寸。L1為鑄件尺寸。

      •                                 

      熱處理精密鑄造工藝過程

              淬火是將精密鑄造工件加熱保溫后,在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。淬火后鋼件變硬,但同時變脆。為了降低鋼件的脆性,將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫,再進行冷卻,這種精密鑄造工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”,其中的淬火與回火關系密切,常常配合使用,缺一不可。

        退火是將精密鑄造工件加熱到適當溫度,根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間,然后進行緩慢冷卻,目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態,獲得良好的工藝性能和使用性能,或者為進一步淬火作組織準備。正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻,正火的效果同退火相似,只是得到的組織更細,常用于改善低碳材料的切削性能,也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

      精密鑄造涂料的性能要求

           關于精密鑄造涂料的性能要求,在生產中精密鑄造涂料應符合下列要求:  
        1、有較高的耐火度和化學穩定性,在澆注時不被高溫金屬熔化或與金屬氧化物發生化學反應,形成化學粘砂;   
          2、有較好的涂掛性和附著性,能均勻致密地涂掛在泡沫塑料模型表面;

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      精密鑄造技術要求的內容

         如果是小型鑄件,那么我們可以采用無箱高壓造型機生產線或者是實型造型;如果是中型鑄件,則可以采用氣沖造型線,這樣能夠實現快速以及高精度的造型,而造芯方法,則可以使用一些高效的制芯方法。

          對于大型鑄件,且要進行中等批量的生產,則可以采用樹脂自硬砂造型和造芯,這樣是比較好的。

          對于重型鑄件來講,如果是單件小批量生產,手工造型仍然是非常重要的,因為它比較靈活,且能夠適應各種復雜要求。

      精密鑄造的涂料配制方法

           硅溶膠物化參數主要由:SIO2的含量、密度、Na2o含量,PH值、運動粘度、膠體粒子直徑等,這些物化參數主要影響著型殼強度、涂料的穩定性及涂料的粉液比。
          由于精密鑄造很難對這些物化參數進行檢測,所以,一方面要加強對供方的選擇、評價和確認,另一方面,面層和背層應選擇使用不同規格的硅溶膠,入面層選擇S-830硅溶膠,背層選擇S-1430硅溶膠。涂料的配制方法在精密鑄造中會直接影響到鑄件的質量,那小編先帶大家了解涂料的配制。
          涂料配制一般先加硅溶膠,再加潤濕劑混勻,在攪拌中加入耐火粉料,最后加入消泡劑。為保證涂料質量,面層涂料全部為新料時,攪拌時間應大于24h才能使用,如部分為新配料,攪拌時間可縮短為12h.過渡層及背層涂料攪拌時間可少于面層涂料,全部為新配涂料時,攪拌時間大于10h,部分為新配時,攪拌時間可縮短一半。配好的涂料如不使用,應加蓋密封防止水分蒸發。
          最好不要在制殼操作中配涂料,而設置專門的涂料配制設備。

      不銹鋼精密鑄造氣孔的預防措施

      1、對復雜的薄壁鑄件,為提高精密鑄造型殼透氣性,在可能情況下,在高處可設排氣孔。合理設置澆注系統,防止澆注卷氣,并有利于型腔中氣體排出。
      2、適當提高澆注溫度,盡量降低澆包嘴至澆口杯距離,降低澆注速度,使金屬液能平穩充型,防止卷入氣體,使型腔中及液體金屬中氣體能順利排出。
      3、脫蠟時應將模料排除干凈,殘余模料應盡量少。
      4、型殼焙燒要充分,應有足夠高的溫度;硅溶膠和硅酸乙酯型殼950~1100攝氏度,水玻璃型殼850~900攝氏度;保溫時間大于&,,以保證精密鑄造型殼焙燒透,發氣物質充分排除。焙燒完全的型殼為白色或淡灰色,不應有黑斑。

      精密鑄造工藝的選擇方法

          零件的結構特點主要包括鑄件的壁厚大小、形狀及重量大小等,應根據不同鑄件的結構特點選擇合適的鑄造工藝方法。
         1. 砂型精密鑄造的特點
           由于采用內部砂芯、活塊模樣、氣化模及其它特殊的造型技術等有利條件,可以生產結構形狀比較復雜的鑄件;鑄件的大小和重量幾乎不受限制。鑄件重量一般是幾十克到幾百千克;砂型鑄造對鑄件最小壁厚有一定限制。        
         2. 熔模精密鑄造的特點
          可以鑄出形狀極為復雜的鑄件,其復雜程度是任何其它方法難以達到的。雖然一個壓型所能制出的熔模形狀較簡單,但可用幾個壓型分別制出復雜零件的不同部分,然后焊合在一起,組成復雜零件的熔模;熔模鑄造可鑄出清晰的花紋、文字;能鑄出孔的最小直徑可達0.5mm,鑄件的最小壁厚為0.3mm,但不宜鑄造壁厚大的鑄件。其比較適宜生產的鑄件重量為幾十克至幾千克,但它能生產的鑄件重量為幾克至幾十千克。
         3. 金屬型精密鑄造http://www.hhrfd.com的特點
          金屬型鑄造的鑄件重量范圍一般為0.1—135kg,個別可達225kg。由于金屬型的型腔是用機械加工方法制出的,所以鑄件的結構形狀不能很復雜,更應考慮從鑄型中取出鑄件的可能性。采用金屬型芯時,也要考慮抽出型芯的可能性,因而鑄件的結構多限于采用形狀簡單的型芯。
          4. 壓力精密鑄造的特點
          由于壓力鑄造中金屬液是在高速高壓下充填鑄型,所以,可以鑄出形狀復雜而壁薄的鑄件。許多由重力(砂型、金屬型)鑄造無法生產的鑄件,大多數可以采用壓鑄。壓鑄工藝比較適宜生產小而壁薄、壁厚相差較小的鑄件。最小的壓鑄件為0.002kg,最大的鋁合金壓鑄件為15~40kg,最大壁厚為12mm。

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